Quelle: Rheinmetall Automotive AG

So arbeitet das Unternehmen bereits seit 2016 mit einem namhaften deutschen OEM an einem Projekt für ein batteriebetriebenes Fahrzeug des C-Segments. Der Zulieferer gießt dabei ein Batteriegehäuse für das Zusatzmodul. Mit diesem kann die Batteriekapazität und damit die Reichweite optional erhöht werden – ein zentrales Kriterium für Elektrofahrzeuge. Das Fahrzeug ging im August 2018 in Serie; der OEM hat hierfür in eine gänzlich neue Plattform investiert, die speziell für den rein elektrischen Antrieb entwickelt wurde.

Gegossen wird das Druckgussgehäuse am Hauptsitz des Unternehmens in Neckarsulm auf der aktuell größten und neuesten Druckgussanlage mit einer Schließkraft von 4.400 Tonnen in einer eigens dafür errichteten Druckgusshalle. Anschließend wird das Bauteil in einer ebenfalls neuen Bearbeitungshalle mechanisch fertigbearbeitet: Nach dem Schleifen der Oberflächen und der Prüfung auf Druckdichtheit geht das Gehäuse an einen Sublieferanten, wo es mit der kathodischen Tauchlackierung KTL versehen wird. Es handelt sich dabei um ein elektrochemisches Verfahren, bei dem Bauteile in einem Tauchbad mit elektrisch leitfähigem, wässrigem Tauchlack beschichtet werden, um Korrosion zu verhindern. Anschließend wird das etwa 1,40 Meter lange Bauteil einer Clean-Laser-Behandlung im Werk Neckarsulm unterzogen. Diese Technologie wird verwendet, um elektrische Masseflächen nach der KTL-Beschichtung mittels Laser zu entschichten.

Quelle: Rheinmetall Automotive AG