Gesamtheit aller Funktionseinheiten einer Imprägnieranlage welche aus folgenden Komponenten besteht

Sowohl manuelle als auch automatisierte Systeme haben im Allgemeinen die gleichen vier Komponenten:

1. Vakuum- / Druck Autoklav
2. Abtropf- / Zentrifuge Einheit
3. Wasch- / Spülstation
4. Aushärtestation

Die Entscheidung über die Art und Weise der Ausrüstung hängt davon ab, was am besten in die jeweilige Fertigungsumgebung passt. Heute gibt es eine Vielzahl von Imprägnier Systemen, welche in  Größe, Flexibilität, Steuerung (manuell oder automatisiert) sowie in die Integration  vor- oder nachgelagerter Prozesse variieren.

Manuelle Vakuum-Imprägnieranlage
Die manuellen Systeme (Bild 1,  Godfrey & Wing) repräsentieren moderne Technologie mit geringerem Platzbedarf. Diese Systeme sind ergonomisch, zellular oder schlank gestaltet und konzentrieren sich auf die Schonung von Ressourcen wie Arbeitskräfte, Energie und Grundfläche. Die einzelnen Stationen werden von vorn beladen, sodass keine Hebezeuge bzw. Kräne erforderlich sind. Derartige Systeme imprägnieren kleinere Losgrößen oder einzelne Komponenten pro Imprägnierungszyklus. Dies ermöglicht effiziente Prozesszeiten und die Qualität des imprägnierten Bauteile ist besser als bei Chargensystemen.

Diese Systeme können Teile verarbeiten, die so groß sind wie V-8-Motorblöcke und Getriebegehäuse. Der geringe Platzbedarf der Anlage ermöglicht die Integration in andere Prozesse, z. B. nach der Dichtheitsprüfungen. Somit wird ein kontinuierlicher Produktionsfluss ermöglicht und Wartezeiten verringert. Die Trocken-Vakuum (DV)- und Trocken-Vakuum mit Überdruck (DVP)-Imprägnierungsverfahren können in einem modularen System verwendet werden.

Automatisierte Vakuum-Imprägnieranlage
Ein automatisiertes System (Bild 2,  Godfrey & Wing) geht noch einen Schritt weiter. Dieses Imprägnieranlage wird ebenfalls von vorne geladen, jedoch mit einem Roboter betrieben. Roboter-Imprägnieranlagen verarbeiten die gleichen Teile wie manuelle Systeme, bieten jedoch kürzere Zykluszeiten und eliminieren alle mit der Arbeit verbundenen Prozessschwankungen. DVP- und DV-Imprägnierungsprozesse können in einem Robotersystem verwendet werden.

Bei der Investition in eine neue Ausrüstungsstils sollte Folgendes berücksichtigt werden:

• Logistik
• Handhabung
• Durchsatz
• Instandhaltung
• Vorhandener Platz
• Strategie zur nachfolgenden Dichtheitsprüfung
• Fertigungsstrategie

Zunehmend wird die Vakuumimprägnierung intern im Unternehmen durchgeführt. Dafür gibt es folgende Gründe:

Kosten reduzieren

Die interne Imprägnierung kann zu einem Bruchteil des Stückpreises für ein externes Dienstleistungsunternehmen erfolgen. Moderne Geräte erfordern nur minimalen Arbeitsaufwand, sind klein und kompakt und sparsam mit Ressourcen, einschließlich der Dichtungsmassen.

Sicherheit 

Moderne Imprägnier Geräte verfügen über eine Vielzahl von Funktionen, um den Bediener zu schützen. In sich geschlossene Module schützen den Bediener vor dem Kontakt mit Dichtmittel und heißen Flüssigkeiten. Nebelabscheider sammeln Wasserdampf im Abgas und leiten ihn zur Wiederverwendung durch eine Abflussleitung zurück.

Logistik

Durch den internen Betrieb der Geräte können Unternehmen Kosten für Fracht und Handling eliminieren. Außerdem haben Unternehmen eine bessere Kontrolle der Chargen und eine bessere Rückverfolgbarkeit der Teile. Die Rückverfolgbarkeit von Chargen ist für eine effiziente Herstellung von Teilen unerlässlich.

Integration in bestehende Produktionsprozess

Sowohl die Größe als auch der modulare Aufbau von Imprägnier Systemen ermöglichen es, das System innerhalb der Bearbeitungs-, Test- oder Baubereiche zu positionieren und die Lösung dort zu platzieren, wo sie benötigt wird.

Qualitätskontrolle

Vakuumimprägniergeräte verwenden automatisierte und wiederholbare Prozesse, um die Wiederherstellungsraten zu erhöhen und Handhabungsschäden zu vermeiden. Die Handhabung von Robotern eliminiert gleichzeitig die Möglichkeit menschlicher Fehler. Stationen enthalten Statusanzeigen für HMI-Steuerungen, die Prozessdaten und Fehlerdiagnosen anzeigen. Heute gibt es eine Vielzahl von Imprägnier Systemen die sich in  Größe, Flexibilität, Steuerung und Integration in vor- oder nachgelagerte Prozesse unterscheiden.

Manuelle Systeme

Die manuellen Systeme (Bild 1,Godfrey & Wing) repräsentieren moderne Technologie mit geringerem Platzbedarf. Diese Systeme sind zellular aufgebaut und schlank im Design. Sie  konzentrieren sich auf die Schonung von Ressourcen wie Arbeitskräften, Energie und Bodenfläche und sind dabei sehr ergonomisch. Die einzelnen Stationen werden von vorne beladen, sodass keine Hebezeuge und Kräne erforderlich sind. Diese Systeme imprägnieren kleinere Teile oder einzelne Komponenten pro Imprägnierungszyklus. Dies ermöglicht eine Reduzierung effektiver Prozesszeiten und die Sauberkeit der Komponenten ist viel besser als bei Chargensystemen.

Roboter Systeme

Ein Robotersystem (Bild 2,Godfrey & Wing) geht noch einen Schritt weiter. Dieses Imprägniersystem ist ebenfalls Frontlader, wird jedoch mit einem Roboter betrieben. Roboter Imprägnier Systeme verarbeiten wie modulare Systeme einzelne Teile und erlauben kürzere Zykluszeiten bei immer konstanten Prozessparametern.

Weiterführende Stichworte:
Zentrifuge
Waschstation
Aushärtestation
Imprägnierkammer
Imprägniermittel